
在首钢矿业公司水厂铁矿采矿现场,电铲作为重要生产设备,其运行效率直接影响整体生产成本。此前,电铲运行一直存在一个被忽视的能耗问题,设备启动后进入待车状态时,开斗系统始终保持热备用模式。这一模式虽然每小时仅消耗5.5度电,能耗数值不高,但结合实际生产场景来看,其综合成本影响却不容忽视。一方面,采掘日常投入作业的电铲达7台,设备基数较大;另一方面,受采装作业流程、物料转运衔接等因素影响,每台电铲日均待车时间约2小时。多设备、长时间的能耗累积,导致无效电能浪费持续增加,成为制约节能降耗的关键因素。

为破解难题,采掘作业区职工创新工作室成立专项攻关小组,联合设备管理、电气技术等人员开展专项研究,确定以“总激磁控制”为改造方向,通过重构开斗系统电气控制逻辑,将开斗系统供电与电铲作业状态绑定。改造后,开斗系统仅在电铲进入正式运行作业环节时才接通电源,待设备进入待车状态等待作业指令时,系统会自动切断开斗系统电源,杜绝待车期间的无效能耗。
改造方案落地后,技术骨干对电铲能耗情况进行了跟踪测试。数据显示,在单台电铲日均待车2小时的情况下,每台每日可减少电能消耗11度,每年可减少电费支出超2万元,同时降低设备电路元件长时间待机的损耗,延长开斗系统使用寿命,实现“节能、降本、护设备”三重效益。
职工创新工作室技术骨干电气点检张超说:“生产作业现场就是我们创新的土壤,不断深入现场,向现场要课题,才能让创新的源头活水永不枯竭。”(工人日报客户端记者 赖志凯 通讯员 王佳林)
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